在如此精密的加工要求和苛刻的裝調(diào)要求下，傳統(tǒng)的加工和裝調(diào)方式已很難滿足未來航空武器裝備對伺服作動器所提出的更高性能、更高可靠性與更低成本的要求。此外此類高精度極限制造加工和綜合性能檢測過程，涉及加工、檢測、裝配等多個環(huán)節(jié)，過程十分復(fù)雜。由于其尺寸在微米級尺度，人工已難以定量、準(zhǔn)確控制。尤其在裝調(diào)環(huán)節(jié)，目前以人工為主的裝調(diào)方式由于人的單一性，很難同時做到對多個指標(biāo)的最優(yōu)綜合，只能通過“丟車保帥”的方式進行折中，無法實現(xiàn)產(chǎn)品的最優(yōu)化。如何尋找一種高效、穩(wěn)定、可靠制造模式已成為一道難題。

面對困難，自控所人勇于創(chuàng)新，結(jié)合自身信息化優(yōu)勢與制造能力，打破傳統(tǒng)伺服作動器的制造模式，提出按“流程化—參數(shù)化—自動化—智能化”的遞進發(fā)展思路，分“近—中—遠”三期逐步建立面向復(fù)雜產(chǎn)品的智能制造技術(shù)體系與裝備能力建設(shè)。

目前，以自控所導(dǎo)航、制導(dǎo)與控制（GNC）產(chǎn)品及制造模式為研究對象，依據(jù)集團智能制造架構(gòu)及自控所智能制造總體規(guī)劃，已基本形成伺服作動器智能制造示范線的總體建設(shè)方案。

在基礎(chǔ)建設(shè)上，一方面持續(xù)推進生產(chǎn)線精益化，以精益生產(chǎn)單元為基礎(chǔ)，結(jié)合AOS工作推進，不斷精細化制造過程，為智能制造生產(chǎn)線打下堅實基礎(chǔ)。同時，針對智能制造示范線的“三啞”（啞物料、啞設(shè)施、啞工位）及虛擬制造平臺等短板，快速推進設(shè)備、設(shè)施、物料、崗位的信息化、自動化改造。另外積極開展基于數(shù)字化技術(shù)的裝調(diào)流程化梳理并優(yōu)化、掌握了諸如伺服閥前置級調(diào)試、密封堵精密壓裝等關(guān)鍵工藝環(huán)節(jié)的參數(shù)模型，建立了制造過程從幾何參數(shù)域與物理性能域的交聯(lián)關(guān)系映射模型，為實現(xiàn)基于參數(shù)化模型的高性能制造奠定基礎(chǔ)。

模型驅(qū)動的智能裝調(diào)制造平臺

在智能制造關(guān)鍵、支撐技術(shù)突破上，堅持產(chǎn)學(xué)研結(jié)合、開放建設(shè)的思路，依托集團智能制造創(chuàng)新中心，與金航數(shù)碼、西工大、大連理工等企業(yè)、高校組成智能制造新模式應(yīng)用聯(lián)合體，開展高性能伺服閥自動智能裝配系統(tǒng)、復(fù)雜殼體精密液壓組件自動裝配系統(tǒng)等關(guān)鍵智能設(shè)備的研制，以及基于模型的虛擬制造過程仿真、現(xiàn)場實時信息感知與制造資源動態(tài)調(diào)度等支撐技術(shù)及公用技術(shù)研究等。

當(dāng)前，中航工業(yè)自控所作為首批通過工信部兩化融合貫標(biāo)評定的院所和信息化推進先進單位，已基本建立起基于MBSE的伺服系統(tǒng)研發(fā)體系，形成基礎(chǔ)生產(chǎn)運行平臺與數(shù)據(jù)庫，實現(xiàn)了PIMS/MES/TDM等多個制造信息系統(tǒng)的無縫集成，打造良好的信息化基礎(chǔ)。

在航空武器裝備高性能高可靠產(chǎn)品需求、對標(biāo)國際先進航空產(chǎn)品企業(yè)、推進《中國制造2025》這三駕馬車的帶動下，依托信息化優(yōu)勢和優(yōu)秀的伺服作動器研發(fā)團隊，自控所在“十三五”期間將繼續(xù)開拓創(chuàng)新，致力于走好飛控伺服作動器智能制造的新模式應(yīng)用之路。