在東北輕合金有限責任公司熔鑄廠，一條有著70余年歷史的生產(chǎn)線實現(xiàn)了“數(shù)智蝶變”。這條始建于1952年的圓錠加工生產(chǎn)線，通過自主創(chuàng)新改造，蛻變?yōu)閲鴥?nèi)少有的鋁合金加工行業(yè)智能制造標桿，僅用百余萬元投入實現(xiàn)千萬級智能化升級，成為傳統(tǒng)制造業(yè)“老線新生”的典范。

近日，記者走進東輕熔鑄廠數(shù)智化車間，三臺靈動的機械臂正精準配合，首臺機械手臂將600℃的熾熱圓錠從冷卻床平穩(wěn)轉(zhuǎn)移至鋸切區(qū)，第二臺機械手臂自動完成切頭尾、定尺鋸切，最后經(jīng)智能視覺系統(tǒng)檢測的合格品由第三臺機械手臂整齊碼垛。全過程一氣呵成，僅需一名操作人員控制數(shù)據(jù)。

雖然智能生產(chǎn)線在熔鑄廠初步實現(xiàn)，但讓人驚訝的是，整個廠區(qū)和設(shè)備并不是想象中的煥然一新，仍能尋到許多舊痕跡。

“其實，我們相當于給老設(shè)備做了‘心臟移植手術(shù)’。”東輕熔鑄廠設(shè)備保障組二級技師王驍睿指著產(chǎn)線道出了其中的緣由。

東輕熔鑄廠圓機加二機列，是由原蘇聯(lián)援助建立的以“鋸、車、鏜”三道工序組成的一條完整的中小直徑生產(chǎn)線，負責加工直徑162～305mm的鋁合金管棒材。

2022年1月，該產(chǎn)線的第一臺機器人——259車床機器人投產(chǎn)改造，實現(xiàn)了鋸車一體的全自動智能化生產(chǎn)模式，但與其配套的下道工序——鏜床仍維持原有的生產(chǎn)方式，搬運物料、拆筐、上料、推料、調(diào)整、操作鏜床、裝筐均由人工操作，需要八九名工人協(xié)同作業(yè)，效率低且強度高，嚴重影響生產(chǎn)進度。

基于此，東輕的設(shè)備維修技術(shù)人員組建工作小組，為生產(chǎn)線量身打造了一套“非標設(shè)備”。他們巧妙利用老設(shè)備外殼，對內(nèi)部核心系統(tǒng)進行全面重構(gòu)，先后在熔鑄廠進行了170余項改造，包括信息化打標機改造、小圓鋸床自動化改造、2號鋸床自動化改造、259車床自動化改造以及多軸機械手自動化改造。20余人，1300余個日夜，小到螺絲刀具，大到多系統(tǒng)協(xié)同聯(lián)動、上下游工序的信息化融合……最終，這條生產(chǎn)線改造除購買備件外，全部自主設(shè)計、自主編程，以150萬元以內(nèi)的投資實現(xiàn)了數(shù)智化“蝶變”。

“對于這條生產(chǎn)線，最初我們的想法是通過電氣改造，從安全、減負、維修等角度提升設(shè)備性能。但隨著思路的逐步打開，我們發(fā)現(xiàn)簡單且連續(xù)性強的工序，是可以通過信息化系統(tǒng)把各臺套設(shè)備串聯(lián)起來的，完全可以實現(xiàn)信息化和工業(yè)化融合。”王驍睿說。

改造后的產(chǎn)線展現(xiàn)出了驚人效益：生產(chǎn)效率提升40%，年產(chǎn)能突破1萬噸，通過精準溫控和自動化加工，產(chǎn)品成材率提升了10個百分點。更讓人欣喜的是人力成本的改變，原本需要三班倒的8～9人班組，現(xiàn)只需1～2人值守，年人工成本節(jié)約600余萬元。

廠房還是那個老廠房，但傳統(tǒng)車間的喧囂消失不見了，只有機器人的精準舞動和數(shù)據(jù)的無聲流轉(zhuǎn)。在鋁加工行業(yè)面臨轉(zhuǎn)型升級的當下，東輕實現(xiàn)了從“人海戰(zhàn)術(shù)”到“數(shù)字軍團”的轉(zhuǎn)變，也為行業(yè)提供了可復制的經(jīng)驗。利用既有設(shè)備基礎(chǔ)實施漸進式改造，實現(xiàn)精準的“定制化”智能升級改造。